올바른 수지 연삭 휠을 선택하려면 공작물 재료, 가공 공정 및 성능 요구 사항이라는 세 가지 핵심 차원을 고려해야 합니다. 구체적인 선택 논리는 다음과 같습니다.
가공 공정에 따라 매개변수와 사양을 선택하세요.
거친 연삭/과잉/절단{0}}제거 공정: 입자 크기가 36#~60#이고 경도가 중간에서 낮은 수지 연삭 휠을 우선적으로 사용합니다. 거친 연삭은 과도한 재료를 신속하게 제거해야 합니다. 수지 연삭 휠은 자체 연마 특성이 우수하고 충격 저항성이 강하며 파손 위험이 적고 가격이 저렴하여 교체 비용을 통제할 수 있습니다.
준-연삭/미세 연삭/연마 공정: 입자 크기가 80#~240#이고 경도가 중간에서 높은 경도를 갖는 수지 연삭 휠을 선택합니다. 더 미세한 입자를 사용하면 표면 거칠기가 낮아질 수 있습니다. 수지의 탄력성은 표면 마감을 향상시켜 공구 연마, 금형 연마 및 기타 유사한 용도에 적합합니다.
간헐적 연삭(기어/스플라인 샤프트): 인성이 더 좋은 수지 연삭 휠을 선택하십시오. 단속 연삭은 충격이 자주 발생하며, 수지의 인성이 휠 파손을 방지하여 세라믹 연삭 휠보다 호환성이 높습니다.
특정 요구 사항에 따라 선택 조정
품질 판단 기준: 외관이 균일하고 균열이 없으며 독창적인 위조 방지 기능을 갖춘 정품-을 우선시합니다. 정적 불균형 값이 낮을수록 가공 안정성이 향상됩니다. 고품질-연삭 휠은 "낮은 마모 및 높은 칩 배출" 요구 사항을 충족해야 하며, 마모를 가속화하는 열악한 재료나 지나치게 단단한 연삭 디스크를 피해야 합니다.
장비 일치 요구 사항: 앵글 그라인더와 호환되는 연삭 휠은 해당 직경 사양(일반적으로 100~400mm)에 따라 선택해야 합니다. 일반 앵글 그라인더의 경우 8000-10000rpm을 권장합니다. 초경합금 가공의 경우 휠 성능을 극대화하기 위해 1000W 이상의 출력을 갖춘 장비를 선택하는 것이 좋습니다.
비용 관리: 소규모 배치 황삭 가공의 경우 일반 갈색 용융 알루미나 수지 연삭 휠로 충분하므로 더 나은 비용- 효율성을 제공합니다. 경도가 높은 재료의 배치 정밀 가공의 경우-다이아몬드 수지 연삭 휠의 단일 사이클 비용이-더 높지만 전체 처리 비용은 30% 이상 절감할 수 있습니다.
