과열 후 냉각은 가공 중 임시 냉각과 드레싱 및 보관 후 냉각의 두 가지 시나리오로 나눌 수 있습니다. 방법은 다음과 같습니다.
가공 중 임시 냉각(일반 분쇄 과열)
간헐적 연삭 냉각: 가장 간단한 방법은 유휴 스트로크 간격을 늘리는 것입니다. 연삭 1-2분마다 공급을 일시 중지하고 연삭 휠을 30초 동안 공회전시켜 공기 흐름을 통해 자연적으로 열을 발산시킵니다. 이는 지속적인 열 축적을 방지하고 소규모 배치 수동 처리에 적합합니다.
외부 수냉식(습식 분쇄 장비에 적합): 장비가 습식 분쇄를 지원하는 경우, 연삭 열을 제거하기 위해 저압 흐르는 냉수를 연삭 휠의 연삭 영역에 직접 분사-합니다. 이는 연삭 휠의 표면 온도를 크게 낮추고 먼지도 줄입니다. 실험에 따르면 수냉식은 연삭 휠의 내구성을 1.5~2배 증가시킬 수 있는 것으로 나타났습니다. 수지가 물을 흡수하여 강도에 영향을 미치는 것을 방지하려면 가공 후 보관하기 전에 연삭 휠을 완전히 건조시켜야 합니다.
압축 공기 냉각: 물이 적합하지 않은 건식 가공 시나리오의 경우 압축 공기 노즐을 연삭 영역으로 향하게 하여 열을 강제로 제거할 수 있습니다. 이는 수지 바인더의 성능에 영향을 미치지 않으며 먼지가 기공을 막는 것을 방지합니다.
성형 후 냉각(로에서 경화 및 제거)
이는 휠 유형에 따라 달라지는 생산 중 수지 연삭 휠에 대한 냉각 요구 사항을 설명합니다.
일반 연삭 휠: 강제 냉각을 사용할 수 있습니다. 보관을 위해 용광로에서 꺼내기 전에 전체 온도가 60도 미만으로 떨어질 때까지 송풍기를 사용하여 휠을 냉각합니다.
특수 사양 연삭 휠: 세밀한-입자, 높은-경도, 박판-연삭 휠 및 흑연 연삭 휠은 강제로 냉각될 수 없습니다. 자연적으로 식혀야 합니다. 경화 후 퍼니스 도어를 즉시 열어서는 안됩니다. 휠은 열 응력으로 인한 균열 및 변형을 방지하기 위해 용광로에서 제거하기 전에 60도에 도달할 때까지 용광로에서 천천히 냉각되어야 합니다.
